负责包括设计和施工的总承包施工，项目高层住宅采用钢结构装配式，分别为18层、24层、26层。结构体系为铁木辛柯隐式框架体系+内填墙板结构+免拆模钢筋桁架楼承板。项目总体实施装配式建造，实施住宅全装修，，装配率高达76%，总建筑面积14.65万平方米，达到二星级绿色建筑评价要求。作为嘉兴市“十四五”住房保障规划重点民工项目，建成后将惠及1600余户居民实现“安居梦”。

  项目2023年先后被评为嘉兴市首批智能建造试点项目、浙江省智慧工地示范项目，并荣获“2023年度工程建设行业信息化典型案例（智能建造）”

  住宅建筑多变的平面结构及形式使得构件截面尺寸小、规格多、数量多，极大地制约了构件生产效率。

  依托人机一体化智能系统生产示范基地进行智能化生产，车间由管理(ERP)软件与生产(MES)系统有机结合，实现可视化人机互动、精准高效、任务清晰、成本可控的信息化管理目标。

  通过智能生产线和自研软件的开发，为项目构件的顺利生产提供了强大支持，使建模效率和工作效率得到了显著提升。

  钢结构住宅构件的尺寸多样性、房间标高不一致、构件防水构造要求高，地下室综合管线布置多专业协调，项目高标准装配式精装要求等，都需要采用BIM技术分专业建模来优化，来使项目顺利按要求完成。

  ◆住宅建筑阳台、厨卫等房间的降板和防水措施，通过模型结合实际深化采用折梁及附加止水钢板的构造。

  ◆做好各专业模型与土建结构模型进行碰撞检查、问题反馈和净高分析、预留预埋定位等。

  ◆建立户内三维机电安装模型，以模型为基础进行点位确认、管线走向布置、结构开孔等。

  通过BIM技术应用，有效的避免了错、漏、碰、缺等问题，提前发现因构件之间有的高差而需要封边、收口等问题，同时一建建模的使用大幅度的提升了深化效率，模型--图纸--构件联动更好地为智能车间的生产提供了坚实基础。综合管线排布使用，可提升整体地下车库观感、满足规范的基础上最大化利用土建净高、科学布局管线路由降低各专业间的协调成本、减少人工浪费、大大降低返工率。

  项目现场应用智慧工地管理平台，安装了劳务实名制管理系统、智能地磅、塔机安全监控管理系统、环境监视测定喷淋联动系统、工程质量安全监管系统、AI视频危险源识别系统、视频监控管理系统、进度管理等模块，实现了远程数据采集，可视化数字工地管理。

  项目配备智能施工升降机，配置自动层门，可响应楼层外呼和笼内选层指令，无需人工操作，停靠层门会自动开启。

  吊笼和停靠层门处均有摄像头进行监控，吊笼内监控可自动识别人数，超过设定人数时升降机不能工作，确保安全性。

  升降机可自动运行、自动平层、双笼联控，极大提升了工作效率；可进行无线互联、机器人调度，联网后可预排候梯、一笼多机、智能泊梯，智能化率较高。

  本项目为高层钢结构装配式公租房项目，达到AA级装配式建筑评价要求，是浙江省首个真正意义上的装配式钢结构住宅小区。

  针对项目高层钢结构住宅的特点，从公司层级到项目部层级都很重视，围绕怎么样开展项目智能建造，多次讨论项目在智能建造方面的开展主要是钢构件智能生产、BIM技术应用、智慧工地应用和智能施工升降机的使用等方面。

  钢构件依托人机一体化智能系统生产示范基地进行智能化生产，基地配备有钢梁1#线#线、钢柱线和涂装生产线。

  整个切割、组装、焊接工艺采用数字化启动，通过自研的二次开发专用软件，实现一键建模，构件自动编码，自动生成各工序、工位所需程序文件，从而自动组装，自动焊接，实现智能化生产作业。

  BIM应用建立项目各专业三维模型，重点做好地下室管线综合排布、不同标准户型户内机电模型作为施工依据，户内机电模型排布管线路由布置图反馈给钢结构单位，定位钢梁孔位置，工厂加工直接开孔处理，在保证开孔质量、精度的同时，减少现场人工作业。

  施工现场应用智慧工地管理平台，添加了劳务实名制管理系统、智能地磅、塔机安全监控管理系统、环境监视测定喷淋联动系统、工程质量安全监管系统、AI视频危险源识别系统、视频监控管理系统、进度管理等模块。提高了工作效率，减少了人力资源的浪费，更加快速、准确地发现和处理问题，实现了信息化管理。

  智能施工升降机的应用，降低了人工投入；层门的联动和系统的人数控制大幅度的降低了安全风险；自动感知楼层呼叫并自动开启，提高了设备的运行效率。

  我们还将继续不断探索目前建筑施工的智能建造未来发展之路，做好智能建造示范项目的试点示范作用，总结相关智能建造经验，为智能建造的未来发展提供基础数据，为建筑工程的转变建造方式作出应有的贡献。