这不仅意味着国产大型邮轮进入双轮建造时代，更标志着上海已经初步掌握大型邮轮建造的关键核心技术。

  而不久前，人类史上最大的常规动力航母“福建舰”，刚在上海江南造船厂成功下水，掀开了中国船舶工业的新篇章。

  航空母舰、大型LNG船和大型邮轮，因其设计之精妙和建造之艰辛，并称为世界造船行业“皇冠上的三大明珠”，竟然被上海全部掌握在手中。

  上海将再一次昭告世界，数千年历史间，驰骋开拓的伟大文明，无一不是同时征服土地与海洋的。

  这不是儒勒·凡尔纳的奇思妙想，也不是宫崎骏笔下的移动城堡，而是正航行在大海上的大型邮轮。

  大型邮轮是造船界“皇冠上最耀眼的明珠”，在设计理念、建造工艺、项目管理等方面都与其他商用船舶存在着天壤之别。

  目前，世界上能够设计和建造大型邮轮的国家仅有少数几个，主要分布在欧洲，其中意大利的芬坎蒂尼集团、德国的迈尔造船厂和法国的大西洋造船厂是全球最大的3家大型邮轮建造企业。

  但就跟别的行业一样，豪华邮轮制造业也经历过自西向东的产业转移，日本、韩国和中国的造船厂都想从这一历史进程中分到一杯羹。

  日本派出的重量级选手，是日本最大的军工生产企业，有着百年历史的三菱重工。

  21世纪初，三菱重工向英国船舶公司交付的大型邮轮“钻石公主”号，在建造过程中就因焊接不慎发生了大面积火灾，烧毁面积占全船总面积的40%。

  这一事故后，三菱重工不仅蒙受了巨大的损失，还在之后停止了一切关于邮轮的建造业务。

  等到十几年后，三菱重工终于调整过来，拿着新技术打算大干一场的时候，万万没想到意外再度发生。

  一艘名叫“康科迪亚”号的豪华邮轮，在意大利海域触礁沉没，竟然导致此前的客舱设计和应急设置等标准全部推倒重来，给了三菱重工一记重重的耳光。

  再加上三菱重工与建造“样船”的AIDA Cruises公司就规格、设备、设计等一直扯皮，被迫拖延工期的同时也把预算烧得差不多，钱没了，船也没了。

  连最有机会夺魁的日本选手都暗然退出，可见豪华邮轮的建设难度和风险有多大。也说明这样的领域没有经过严谨的技术论证和成本计算是无法顺利拿下的。

  2019年10月18日，上海外高桥造船厂20岁生日当天，首艘国产豪华邮轮在这里正式开工点火，切割出第一块钢板。

  这艘国产豪华邮轮，总长323.6米，型宽37.2米，约重13.5万吨，最大吃水8.55米，最大航速22.6节，最多可容纳乘客5246人，拥有客房2125间。

  全船零部件数量达到2500万个，相当于C919大飞机的5倍，复兴号高铁的13倍。仅仅全船的电缆长度，就有4200公里之多，差不多是上海到的距离。

  全船高达16层，上层建筑的生活娱乐区域，设有大型演艺中心、大型餐厅、特色餐馆、水上乐园等丰富多彩的休闲娱乐设施。公共区域总面积40000平方米，相当于6个五星级酒店。

  豪华邮轮是一件技术与艺术完美结合的作品，两者缺一不可。这也是建造它的最大难点。

  强调艺术性意味着，传统船舶的纵骨架式和横骨架式结构根本就不能够满足其要求。必须另辟蹊径，从零开始。

  这倒逼着上海外高桥造船的设计团队必突破开孔高腹板板架结构、偏心支柱结构、密集舷侧开口结构、多层甲板大开口结构、大跨度穹顶结构等特殊及异型结构形式。

  如果连最基础的船体结构都造不出来，摘取这颗“皇冠上最耀眼的明珠”就只能是个天方夜谭。

  豪华邮轮是一个庞然大物，上面有如此之多的休闲设施，还要容纳数千人，为了安全，船体材料必须有多轻就做得多轻。

  板厚是减薄了，但加工焊接的变形幅度也增大了。焊接产生的横向纵向收缩应力轻易造成钢板发生“波浪变形”和“露筋”现象。

  当然，有许多物理上的手段能做到边焊接边化解应力，但最直接也最高效的措施，还是采用更先进的技术和设备，比如激光焊接或者焊接机器人等，从源头上优化问题。

  薄板生产车间配置了多条先进生产线，并首次实现激光焊接、机器人焊接等高端制造技术在船舶制造领域工程化应用。

  比如机器人焊接这条生产线，只要输入历史数据和动态数据，机器人就会自动落下焊粉，不带感情地开始工作，还不会喊累，1台机器人对应直接减少了8名工人的工作量，极大缓解了高技术工人稀缺的状况。

  今年7月1日，国产首制大型邮轮实现首台主发动机动车，标志着邮轮的“大心脏”正式跳动起来，5台发动机所构成的发电系统的总功率达到62400千瓦，相当于长江上游一座中小型水力发电站的装机容量。

  这标志着，建造进程从舾装全方面进入到设施安装调试和内部装饰装潢阶段。基本就是收尾阶段了。

  大型邮轮可以直接反映一个国家的装备建造能力和综合科学技术水平。全力推进大型邮轮设计建造是中国船舶工业转型升级、提升中国制造在全球影响力的标志性工程。

  上海，中国最大的城市，每年需要约100亿立方米的天然气供应。但这里并没有天然气可以开采，仅靠国内开采、运送，十分紧缺，上海必须大量依赖进口。

  一艘装载量14.7万立方米的大型LNG船，能够很好的满足2300万上海市民一个月的用气量。这样的超级货轮，不仅对于上海来说至关重要，也对后续这一细分领域的建造起着标杆作用。

  更何况，一艘装载量17.4万立方米的LNG船，合同造价这两年水涨船高，已经涨到大约2亿美元/艘。上海要稳定供应，最起码要有5艘LNG船轮换。也就是说，如果中国不掌握自主设计建造技术，就得花至少10亿美元的外汇到海外采买船只，代价巨大。

  所以能否建造属于自身个人的天然气运输船，成为上海乃至中国是否会在能源这样关乎命脉的问题上被别人卡脖子的制约因素。

  但环顾整个中国，只有上海沪东中华造船厂能够造出大型LNG船。甚至全球有建造实绩的船厂也不超过13家，其中持有订单并且仍然活跃的仅有8家。

  LNG船作为常温常压下装载-163°C液化天然气的特殊船舶，在建造精度、可靠性等方面的要求都十分苛刻。

  每一道安装程序、每一个关键零配件，都有特定的精度要求，且数据指标远高于普通船舶，允许公差范围一般以毫米甚至以1/10毫米计！

  反过来说，如果盛放液化天然气的罐筒哪怕出现只有针孔大小的缺口，里面的液化天然气就会从缺口中逃窜，体积瞬间膨胀六百倍，并产生爆炸。

  1立方米的液化天然气爆炸约等于1.9吨TNT爆炸威力。拿中国17.4万立方米承载量的LNG船来计算，若发生爆炸，威力相当于33万吨TNT爆炸。

  当年在广岛爆炸的威力是1.5万吨，一艘17.4万立方米的LNG船爆炸，相当于22颗广岛的威力同时向四周释放，绝对是人类的噩梦。

  但是，造出安全要求如此严苛的LNG船，就从另一方面代表着需要海量的资金和精力的投入，去技术攻关。

  相比之下，中国在那个年代想从零开始硬啃LNG船建造技术，无疑是吃力不讨好。

  中国四代大型LNG船，几乎都是难产，但又几乎都突破了国外的技术封锁。这段历程，与王勇、宋炜和何江华这三个男人的抉择密不可分。

  1997年，中国启动第一个海外引进LNG项目之初，沪东中华就同步启动了大型LNG运输船的研制。

  面对种种不理解，时任沪东中华总经理王勇则坚定地认为，从零开始造一条船，不要想赚多少钱，只能算亏多少。但要更好地发展，要提升中国造船业的技术能力，一定要造出LNG船！

  天然气在零下163度被液化，也就从另一方面代表着盛放它的容器也得保证在同样的低温度的环境中不会变形。最适合的材料，是一种被叫做殷瓦钢的铁镍合金。

  殷瓦钢的厚度只有0.7毫米，仅相当于两层蛋壳那么厚。而且相当的娇贵，一滴指甲盖大小的水滴落在上面，假如没有在几分钟内擦除，滴落的地方就会生锈。明明几分钟前还是造船的关键材料，转身就成了一块废钢。

  所以你到厂房去能够正常的看到，负责清洁殷瓦钢的工作人员，除了穿上厚厚的防护服，还必须要在脖颈处绑上一条毛巾，就为了能够时刻擦掉也许会出现的每一滴汗水，丝毫马虎不得。

  在当时，殷瓦钢就是技术的“天花板”，沪东中华别无选择。因为其在零下163度中就没有形变，假如没有它，船体就会被低温度的环境所波及，即被冻裂。

  但殷瓦钢最挑战的还不是制造和维护，而是如何将两片薄至0.7毫米的殷瓦钢焊接在一起，又不能导致后面紧贴着的绝缘木板因为高温而烧起来。

  焊接，本来就是钢板上的“绣花活”，极其考验技术。而殷瓦焊接，堪称世界上难度最高的焊接技术。

  造船行业平时培养一个普通焊工仅需花费数千元，但培养一名殷瓦钢焊工则要消耗近20万元。

  经过对殷瓦焊接工艺的日夜攻关，王勇和团队最后整理了近1000项参数，制定新工艺200余项。

  终于，2008年4月3日，国内LNG船首制船“大鹏昊”号正式交付，中国船舶工业实现LNG船“零”的突破，标志着中国造船工业翻开了新的一页。

  不过，国产第一艘LNG船才刚刚交付，沪东中华开发研究所LNG船主任设计师宋炜就猛然发现，造LNG船的龙头，韩国的造船厂，已经开发并使用第二代的LNG船技术和相关的全新理念了。

  韩国的第二代船，是配备Q-FLEX和Q-MAX型低速机推进并配备再液化装置的LNG船。而这些技术和设备，中国不要说掌握了，连见都没见过。整整一代的差距啊！

  宋炜很清楚，等第二代LNG船遍布全球时，中国的竞争力会瞬间打回原形，新开辟的生产线也会报废，辛苦培养的高精尖人才也会流失，十年的攻坚将化为泡影。

  但这不是简单的“1+1=2”。两个螺旋桨之间，内外侧的水流完全不对称，受力状态十分复杂，导致里面轴承的运动轨迹也随之无比混乱。

  因为现成的双艉推进技术被韩国封锁，宋炜和他的团队只能全凭自己的大脑，抽丝剥茧寻找答案。

  “一个月思考不出突破口，那就再花一个月。再不行，就继续多花点时间。中国人不笨的。”

  一天，当宋炜如往常一样站在窗前苦思冥想时，不知哪位女同事喊了一声，“瞧，花开了！”宋炜循声望去，一朵牵牛花正在他头上绽放。

  望着牵牛花，大喇叭的外形似乎能容纳和包裹住各个方向来的信息。宋炜如同被一道闪电击中脑袋，瞬间豁然开朗。既然找不到复杂受力下的混乱轴承运动轨迹的最优解，那能不能做一个设计，让轴承无论在什么轨迹下都能正常运作动力系统呢？就好比用一个大喇叭一样包住它。

  最终，国产第一代LNG船的舱容为14.7万立方米，第二代的舱容为17.2万立方米，虽然舱容变大了17%，但完美实现了同等推进功率，使得能耗显著下降了25%。

  用了三年时间，宋炜和他的团队成功开发出了第二代LNG船，并在2010年竞标成功，2011年顺利签下价值50多亿人民币的合同。

  后面的十年间，中国接连研制出第三代和第四代LNG船。在大胆的求证和突破之后，中国第四代LNG船的技术指标达到国际领先水平，建造质量完全比肩韩国船厂。

  可是，就在沪东中华造船厂上下以为终于能松口气的时候，国际市场又发生了翻天覆地的变化。

  存放液化天然气的舱体，主流的建造工艺分为两种，一种是沪东中华用十年时间终于啃下来的NO.96薄膜型，关键突破点就是殷瓦钢。另一种是把殷瓦钢替换成不锈钢波纹板的MARKIII薄膜型。

  2018年前后，挥发率更低、经营成本更优的MARKIII薄膜型慢慢的受到船东青睐。当时，中国并没有掌握这项核心技术，无奈与数百亿订单擦肩而过。

  2018年前五个月，全球LNG船18张订单统统被韩国收入囊中，几乎垄断这一细分市场。

  沪东中华LNG船总建造师何江华意识到，中国用了二十多年才勉强追上日韩建造LNG船的脚步，绝不能沾沾自喜，技术更新日新月异，不能拿下最新技术，就永远都只能是追赶。做不到超越，进而也无法在国际市场上拿下更多数量、更大金额的订单。

  于是，他主动请缨，要在1年内自主造出MARKIII薄膜型舱体并实船应用。

  MARKIII型相对过去设计最大的不同之处在于放弃了殷瓦钢薄膜，使用304L不锈钢波纹板。显然，这在某种程度上预示着稳定性变差，怎么样提高结构强度，成了一定要解决的问题。

  最终，他和团队自主设计出一种结构精巧且轻盈的铝合金楔块，根据力学的计算，将14万块楔块牢牢固定在不同的准确位置，精准卸掉了晃荡带来的撞击力。

  他曾经自豪地说，有了这种铝合金楔块，中国造的LNG船，能随意装载，无惧风浪！

  2020年，二十多年的付出等来了回报。沪东中华拿到了卡塔尔石油公司总额超过200亿元的LNG船建造项目。这是中国迄今为止最大的一笔造船出口订单。

  沪东中华正在给卡塔尔石油公司建造的，是吸收了世界最新技术成果的集大成者，自主研发的第五代17.4万立方米LNG船。全船电力系统能耗相比以往同船型下降8%。

  至今，沪东中华已建成交付8型31台LNG产业链装备，总价超过400亿元人民币。

  中国五代LNG船，从一开始毅然投入，果断引进法国技术，到现在已经有成熟的自主建造工艺，拿下世界大单，王勇的坚持，宋炜的钻研，何江华的勇气，缺一不可。

  “福建舰”背后的上海江南造船，不仅是全球最大的造船基地，也是中国第一军工造船企业，更是中国近代工业的起点。在一百五十多年前，它有一个更为人熟知的名字——

  曾在历史上写下浓墨一笔的江南造船，也经历过巨大的阵痛，在20世纪70年代末期，这家传奇的造船厂，猛然发觉自己已经落后于世界二十多年。

  当时，中国出口的船舶共有16万吨，但多数都是无偿援助性质及性能落后的小马力拖轮、渔轮和驳船。有的拖轮还没开到被援助国家的码头，就得停下来修理，就好比你开着新车刚出4S店门口就抛锚了，剩你一人在驾驶座风中凌乱……

  还有的驳船，才经过几个月的海水浸泡和海风的侵蚀，便已锈迹斑斑，早就被弃之不用了。

  当中国人还在为1艘万吨散装船“风庆”轮出海而欢呼腾跃时，日本建造的48万吨油轮“宇宙东京”号已经下水；法国已建成55万吨的“巴蒂吕斯”号，开始纵横于世界的海洋。

  但进入21世纪，尤其是十三年前江南造船搬到上海的长兴岛上去之后，这个百年老厂焕发了“第二春”。

  彼时的江南造船厂，感觉自己就像一辆加满油的跑车，引擎烧得通红，准备大干一场。一张写有“江南造船有决心有能力有信心承建中国首艘大型水面战斗舰艇！”字样的标语曾轰动一时。

  然而，正好是江南造船打出决心标语的那一年，大连造船厂真正开始启动对辽宁舰前身的“瓦良格”号航母的大规模续建工程。首艘国产航母“山东舰”也是大连的孩子。

  但江南造船并没有就此放弃，在整整十年时间里，它们一边做好自己的事，一边为建造自己的航母，一点一点地打磨自己的装备。

  比如，改良或创新造舰模式、专门建造能吊起更大重量的龙门吊以及设计能运送巨大分段的浮式装置平台等。

  造航母，是一个庞大的系统工程。除了面对设计图纸、负责物资和人员调配、协同工厂各个部门……最大的不同在于，最终还要设计海试实战方案。整一个流程体系中，业内将站在顶层指挥策划的那一角色，称为舰船总建造师。

  搬到长兴岛之后，借由新的建造环境，张国新顺势提出了崭新工艺——“一条半造船法”。

  这是在总段建造法上的进一步改良，将舰船分为7个建造阶段，每个阶段的时间都是5个月，等时段、等节奏地建造，把以往并不起眼的船台直接加入流水化的生产，极大释放了产能，使得一座船台在一年内就能交付三艘舰船。

  自此，江南造船拉开了被军事迷和各大媒体津津乐道的军舰“下饺子”模式。海军首长也称赞：“下饺子的锅，就支在江南船厂。”

  2015年12月，江南造船厂里的“大力士”，由振华重机制造的1600吨龙门吊组装完成，标志着江南造船拥有了建造航母过程中关键的吊装工具。

  航空母舰的总段一般体型庞大，重达数百吨，但是吊装却是一个精细活，要求的是稳和准，误差范围都在毫米级以内！

  分段在吊装的时候，是不可以在上面打孔的，但是能焊接卡扣，等到焊接完成了再一一切割去除。这些卡扣就叫做“吊马”。

  江南造船拥有目前世界船舶行业最先进的自研吊马智能工作站，集成了机器人视觉识别、智能抓取、智能焊接技术。

  只需要把吊马零件装配好，设备就会自动对吊马的型号、摆放位置、焊缝位置做判断，随即进行精准操作。

  2020年5月，项目编号为A1020的中国首款超大型浮式作业装置“长兴八号”举行了下水仪式。

  “长兴八号”浮式作业装置型长256米，型宽60米，型深7米，设计吃水4.8米，最大沉深21米，最大举力3.2万吨。舭部一共12个海底门，底端设置40个压载舱，舱容101000立方米，配备了10台超大排量的压载泵，每个泵每小时最大排量为4500立方米，还能中央控制室遥控操作阀门，自动化程度极高。

  浮式作业装置是航母建造“最后一公里”的关键节点。我们大家都知道，造一艘航母，先是在联合车间切钢板，焊接成单元模块；接着就是到装焊工场，将单元模块组合成小分段，同步开始舾装和涂装；完成后就到总装场地，总装成大分段；然后运到船台，进行总体组装；最后，这个组装完成的总体分段，就要由浮式作业装置运到干船坞，完成下水前的准备工作。

  2017年12月2日，在江南造船厂建厂150周年纪念大会上，集团领导表示，计划用五到十年时间跻身世界一流军工企业方阵，以完成国家重大战略任务为标志。

  这个“国家重大战略任务”，就是“福建舰”。因为就在2017年11月，航母工程在江南造船真正开始启动，前期工作已经全部准备就绪。

  2022年6月17日，“福建舰”在江南造船厂正式下水。自此，中国南北造船龙头都具备了造航母的能力，中国船舶工业正式翻开了新篇章。

  “当一个拥有上万名产业工人的大企业冲破重重困难，风雨兼程地走过150多年的漫长历程时，它留给后人的绝不仅仅是一款又一款的产品了，而是无数个中国拿下的第一，是一种中国精神。”

  国产航母，扬眉吐气。历史不会忘记，人民也不会忘记，中国无比强大的舰船，是如何从梦想走向现实的。

  长期以来，谈到中国造船业，不少人总会将其与低附加值联系起来，但如今，上海彻底刷新了人们的认知。

  上海造出了人类史上最大的常规动力航母，研究出了最新一代的大型LNG船，拥有了世界最大的集装箱船，即将见证中国第一艘豪华邮轮在自己的港口正式下水。

  上海的GDP虽然弱于洛杉矶、东京和纽约，但这些港口大都会都没能同时摘下造船业三大明珠。

  上海拥有了造航空母舰的能力，就能够与大连港南北共振，为中国的国防事业添砖加瓦，推动中国的海洋战略走出只能近海防御的瓶颈。

  上海拥有了造大型LNG船的能力，就能够给城市的日常运行稳定供应清洁能源，支撑中国经济龙头的同时，还推动了中国的“双碳”实践。

  上海拥有了造豪华邮轮的能力，就能够在这个欧洲垄断的细致划分领域提出中国方案，推动中国在船舶工程制造方面更上一层楼。

  往大了说，这将标志着中国朝着“海洋强国”迈出巨大的一步；往小了说，这让中国造船能有更强的实力和底气，去和国际大船厂竞争。未来将有更多国产的舰船，航行在更大的洋面上。

  一百多年前，16岁的登上“鸯特莱蓬”号，从上海出发，经过40天的漂泊，到达法兰西勤工俭学。

  上海，是睁眼开世界的第一站。从这里打开的崭新视野，深远影响了邓大人的世界观。这也是后来他在一片保守声音中，能向世界接轨的原因。

  如今，中国与世界比以往任何一个时间里都要密不可分，一个新的海洋世纪正迎面走来。

  舒德骑，《大国起航——中国船舶工业战略大转折纪实》，人民出版社，2020

  陈文中、陈润之，《中国航母——一本书让你全方面了解中国航母》，中国发展出版社，2012

  国际船舶网，《中国船舶集团：未来船舶将向数字化与低碳化转型》，2021

  微信公众号“浦东发布”，《豪华程度超过五星级酒店！中国首制大型邮轮在外高桥造船实现全船贯通》，2021

  东方网，《江南造船——从“江南机器制造总局”到“世界船坞”》，2021

  中国船舶工业行业协会，《沪东中华：贡献LNG全产业链中国方案》，2019

  新民晚报，《沪东中华LNG船首席技术专家宋炜：不断创造高端装备“中国传奇”》，2019

  申万宏源，《中国船舶：站在造船新一轮周期2021-2038的起点上》，2021

  德邦证券，《中国船舶：全球船舶制造龙头，受益行业大周期复苏》，2022