焊接技术作为汽车制造中不可或缺的关键工艺，它通过高强度钢板与镀锌钢板的连接，为汽车提供了必要的结构稳定性和安全性能。同时，焊接的高效率和灵活性促进了生产流程的优化和设计的创新。此外，焊接技术在材料的节约和汽车维修中的应用，逐渐增强了汽车的耐用性和经济性。随技术的进步，如激光焊接、铝合金连接等先进方法的引入，为汽车制造业带来了更高的精度和创新潜力。

  汽车行业一直走在采用机器人技术的前沿，而焊接是其中最突出的应用之一。如今，汽车制造业中的大多数焊接工作都由机器人完成，它们具有速度快、精度高和一致性好的特点。在过去的三十年里，汽车焊接机器人给整个行业带来了革命性的变化，使焊装线变得更快、更安全、更具成本效益。

  据统计，一辆汽车平均要焊接5000多个零件，不同的焊接机器人可在汽车制造中执行各种功能。由于汽车零部件众多，几乎每种形式的焊接都至关重要。目前在汽车制造中，点焊和弧焊是最常用的两种焊接方式，通常用于车身部件的连接、汽车副车架部件焊接等。

  那么，焊接机器人是如何赋能汽车制造的呢？本文将结合实际案例介绍点焊机器人和弧焊机器人在汽车制造中的应用。

  在汽车制造领域，点焊机器人扮演着至关重要的角色。它们主要使用在于汽车底板、侧围、四门两盖等白车身部件的焊接过程。点焊机器人具有焊接质量均匀稳定、生产效率高、柔性化程度高、大大降低生产所带来的成本等优点，而且点焊机器人动作稳定可靠、重复性好，可以替代繁重的手工劳动，保证生产质量。

  白车身制作的完整过程中，点焊工艺大多数都用在连接车身结构。这种焊接方式具有操作简单便捷、生产效率高、成本较低等优点，因此在汽车制造业得到了广泛的应用，点焊的焊接强度也与其他焊接工艺所要求的强度相当。

  在白车身焊接过程中，主要面临的技术挑战包括焊接精度控制、焊接效率提升以及复杂工况下的稳定性等痛点：

  1、焊接精度控制：在复杂的焊接环境中，焊接精度难以保持一致，导致焊点质量不稳定，影响车身整体结构的强度和安全性。

  2、焊接效率：在大规模生产环境中，怎么样提高焊接效率是一个核心问题。低效的焊接过程会拖慢生产线的整体节奏，降低生产效率。

  3、复杂工况下的稳定性：在面对不一样的材质、不一样的形状的车身部件时，焊接过程的稳定性很难保证，也许会出现漏焊或焊接不牢固的情况。

  对此，埃夫特在前一段时间的新品发布会中给出了答案。在发布会中，埃夫特隆重推出ER300系列，配备完整工艺包&软件功能，其中伺服点焊工艺包支持携枪焊、固定焊、切换焊的定义配置；点焊工艺配置界面友好易用；具备漏件检测、多件检测报警功能，有效提升零部件点焊工况的质量管控；焊钳压力可精准控制在±2%范围内。

  可以看到，埃夫特的ER300系列机器人在传统点焊机器人上进行了巨大的突破和提升，为用户解决了绝大多数白车身焊接的痛点。但埃夫特的成绩不是一蹴而就的，能轻松的获得如今的突破与成就，离不开他十几年的沉淀与经验总结。

  2008年，埃夫特成功开发出165公斤级的点焊机器人，打破了外界对中国制造的偏见，实现了技术的突破。2011年，埃夫特的165公斤机器人不仅成功投入生产，还参与了奇瑞QQ左右侧围的焊接生产，这是国内第一次成功将国产点焊机器人批量应用在焊装自动线年，埃夫特的机器人技术进一步升级，参与了北京汽车在南非的项目，进入白车身焊装主下线年，埃夫特参与的奇瑞焊装线%国产化的焊装线体，标志着从国产制造到国产替代的巨大飞跃。同时，与国际大品牌竞技的机会也为埃夫特带来了前所未有的挑战与机遇。

  埃夫特的发展历史是中国汽车制造自主创新的一个缩影。从一个车企的装备部门，到成为国内外知名的机器人生产企业，埃夫特经历了数次重要的转折和飞跃。

  除点焊技术外，汽车车身结构的特点也决定了车身制造离不开弧焊技术。90年代以来，随着中国对先进制造技术、生产设备的引进，中国汽车制造水平率先由作坊式生产演进到规模化生产，外资品牌的弧焊机器人以此为契机开始大量进入中国，抢占到大部分市场。

  直到现在，在汽车制造领域，中国的焊接机器人市场依旧是外资品牌占据主导地位。但是根据MIR睿工业的观察发现，近两年，中国国产品牌有较快的增长趋势。多个方面数据显示，2021年中国弧焊机器人市场内资占比仅有5%，而到了2023年，内资占比迅速提升至20%。

  短短两年内，15%的占比提升让我们正真看到了中国焊接机器人企业的巨大发展的潜在能力，那么国产机器人在哪几个方面的突破与提升造就了这个成绩呢？

  根据MIR睿工业数据统计，2023年，汽车行业依旧占据弧焊机器人下游市场第一的位置，弧焊机器人技术的进步在汽车行业的焊接中变现尤为明显。尤其在白车身骨架焊接和底盘焊接方面，弧焊机器人的高效运用，不仅提升了生产效率，还确保了产品的质量和精度。

  在车身焊接中，弧焊机器人主要使用在于车身结构的焊接，确保焊接质量。弧焊机器人在汽车底盘生产中，大多数都用在焊接底盘结构件，如后桥、副车架等，这些部件对焊接质量发展要求极高。

  目前，已经有国产品牌机器人在车身骨架焊接和汽车副车架两个环节中做到进口替代，解决目前大多数汽车制造商的痛点和挑战，这也是国产品牌正在迅速扩张的原因之一。例如埃夫特ARC系列弧焊机器人正是目前国内少有的集合高精度、高速度和高可靠性，同时还在智能化和易用性方面做了全面升级的领先机器人系统。无论是汽车车身焊接还是副车架零部件焊接，从薄板到中厚板，从批量焊接到非标智能化，ARC系列机器人都能得心应手，实现用户需求，解决客户痛点。

  为了解决这一些难题，埃夫特推出ARC12-2000+EFT350Pro，直接将高刚性本体与抖动抑制技术相结合，从根源上提升起弧成功率。其中，EFT350Pro作为汽车行业专用套机，能够进一步满足焊接质量。该产品还配有丰富的现场总线和高安全设计，满足白车身产线Pro套机通过高起弧成功率提升产能，在保证产能和质量的前提下，直接降低了UB线补焊工位的补焊焊接工作量。除此之外，埃夫特还关注到客户使用设备的可操作性，相比进口设备，ARC系列弧焊机器人在智能化和易用性方面做了全面升级，简单易用，轻松上手。

  面对以上痛点，埃夫特再次给出了优秀的案例展示。埃夫特的ARC12-1400+EFT350Pro套机焊接不仅工艺保证熔深检测100%合格，还能做到大间隙自适应，提升焊缝一致性和可靠性。除此之外，ARC12-1400+EFT350Pro套机通过高关节速度指标配合TOPP算法，极大的提升产能。不仅如此，该产品还匹配编制了符合汽车零部件行业标准作业指导SOP文件，助力客户及合作伙伴保证产品质量。

  可以看到，以埃夫特为代表的中国机器人企业，正逐渐打破外资品牌的围堵，通过技术沉淀和创新研发成为中国焊接机器人在汽车产业的中坚力量。

  中国汽车行业焊接机器人市场近年来经历了显著的发展和结构变化。从市场占比来看，外资品牌和国产品牌之间的竞争态势也呈现出一定的变化趋势。

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  已有78家主力机构披露2023-12-31报告期持股数据，持仓量总计3.74亿股，占流通A股71.58%

  近期的平均成本为7.72元。该股资金方面呈流出状态，投资者请谨慎投资。该公司运营状况尚可，暂时未获得多数机构的显著认同，后续可继续关注。

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